Rutishauser A.G. – Ecofarm

Locatie

Züberwangen,
Switzerland

Teelt

Potchrysanten, cyclamen, violen, poinsettia, tulpen, etc.

Techniek

Meerlagen roltafelsysteem met 2D-shuttles

Glasoppervlakte

5 ha waarvan 80% nieuwbouw

Over Rutishauser

Ruim een eeuw geleden, in 1912, richtte Eduard Rutishauser zijn bedrijf Rutishauser A.G. op. Sindsdien is Rutishauser uitgegroeid tot één van de meest gerespecteerde potplantentelers van Zwitserland. Daarnaast is Rutishauser al meer dan 30 jaar een zeer gewaardeerde klant van Logiqs.

Het familiebedrijf heeft, met inmiddels de vierde generatie aan het roer, de afgelopen jaren een sterke groei doorgemaakt. Er zijn verschillende productielocaties in Züberwangen, Fällanden, Neukirch-Egnach en Gordola en daarnaast drie ‘Bloemenfamilie’-tuincentra.

hoogstaand geautomatiseerd containersysteem

Na een verwoestende brand in de productiekas in Züberwangen, waarbij ca. 80% van de kwekerij van 5 hectare werd vernietigd, werd Logiqs, na eerdere samenwerkingen, opnieuw  toevertrouwd met het ontwerp en de bouw van een hoogstaand geautomatiseerd containersysteem voor hun nieuwe ‘Ecofarm’.

 

Twee niveaus

Om een zeer hoge ruimtebenutting te bereiken, is een groot deel van de kas ontworpen met twee niveaus. Op de begane grond is er ruimte voor de logistieke afhandeling (laden en lossen van transporten), opslag van voorraden en de productieprocessen van de planten met een hoge capaciteit. Deze werkruimte is verbonden is met de teeltruimte op de tweede laag door middel van automatische liften met hoge hefsnelheid.

 

 

Werkruimte

Door het centraliseren van alle productieprocessen in één ruimte, heeft de werkruimte voordelen voor alle productiefasen, zoals:

-Efficiënte logistieke verplaatsing in alle fasen van de productie

-Beter georganiseerde arbeid, verricht onder betere arbeidsomstandigheden

-Automatische oppotmachine met een zeer hoge capaciteit

-Twee automatische wijderzetlijnen met een gecombineerde capaciteit van 40 containers per uur

-Efficiënt orders verzamelen en verpakken, met een capaciteit tussen 40 en 60 containers per uur in de laatste productiefase

-Containers worden, nadat deze zijn leeggeraapt, automatisch gedesinfecteerd en gereinigd door de geautomatiseerde 180 graden container leaner. Dit draagt bij tot de algemene hygiëne in de kas

-De werkruimte is verbonden met de productiekas met behulp van onze snelle en betrouwbare automatische transportlijnen, in combinatie met de hoge snelheidliften. Dit garandeert gestroomlijnd transport van containers tussen de werkruimte en de teeltafdelingen. Daarnaast vermindert dit de kans op knelpunten, zelfs tijdens hoge pieken in de productie

Teeltafdeling

Omdat alle productiehandelingen plaatsvinden in de werkruimte, kon het ruimtegebruik in de teeltafdeling verder worden geoptimaliseerd. De smalle looppaden worden alleen gebruikt voor gewasinspectie. Daarnaast is de teeltafdeling ontworpen in verschillende afdelingen, voorzien van meerdere teeltlagen.

De gehele teeltoppervlakte is geautomatiseerd met onze innovatieve 2D-shuttles die nauw samenwerken met de automatische transportbanen en containerliften voor een efficiënt transport van de containers.

Watergeven

Ook het water geven wordt naadloos geïntegreerd in het containersysteem, waarbij de eb-vloedbevloeiing, tezamen met 12 automatische gietbomen, voor een nauwkeurige en efficiënte beregening en distributie van groeiregulatoren zorgen.

Het gebruik van de automatische gietbomen in combinatie met Dat-A-Water zorgt ervoor dat de beregening per container gestuurd kan worden. Omdat het systeem weet of er lege containers in het systeem staan, worden er geen water en voedingsstoffen verspild. Het water dat gebruikt wordt voor de beregening wordt uiteraard opgevangen en hergebruikt.

Software

Het hele systeem wordt aangestuurd met behulp van onze eigen besturing- en registratiesoftware: Dat-A-Control. Het systeem wordt geleverd met alle benodigde modules: de integratie van oppotten, wijderzetten, aansturing intern transport en beregening in één systeem.

Het project is geleverd en in bedrijf gesteld in 2015.